注塑加工在塑料熔體充填模具型腔時，如果兩股或多股熔體在相遇時前鋒部分熔體的溫度沒有完全相同，則這些熔體無法完全熔合，在匯合處產(chǎn)生線性凹槽，從而形成熔接痕。

在注塑加工中熔接痕產(chǎn)生的原因與解決方法如下：

1，熔體溫度太低

低溫熔體的分流匯合性能較差，容易形成熔接痕。當塑件的內(nèi)外表面在同一部位產(chǎn)生熔接細紋時，往往是由于料溫太低引起的熔接不良。對此，可適當提高料筒及噴嘴的溫度，或者延長注射周期，促使料溫上升。同時，應控制模具內(nèi)冷卻水的通過量，適當提高模具溫度。一般情況下，塑件溶解痕處的強度較差，如果對模具中產(chǎn)生熔接痕的相應部位進行局部加熱，提高成型件熔接部位的局部溫度，則往往可以提高塑件熔接處的強度。如果由于特殊需要，必須采用低溫成型工藝時，則可適當提高注射速度及注射壓力，從而改善熔體的匯合性能，也可在原料配方中適當曾用少量潤滑劑，提高熔體的流動性能。

2，澆口位置不合理

應采用分流少的澆口形式并合理選擇澆口位置，盡量避免充模速率不一致及充模料流中斷。在可能的條件下應選用單點進料。為了防止低溫熔體注入模腔產(chǎn)生熔接痕，可在提高模具溫度的同時，在模具內(nèi)設置冷料穴。

3，模具排氣不良

此時，首先應先檢查模具排氣孔是否被熔體的固化物或其他物體阻塞，澆口處有無異物。如果阻塞物清除后仍出現(xiàn)碳化點，則應在模具匯料點處增加排氣孔，也可通過重新定位澆口，適當降低合模力，增大排氣間隙來加速匯料合流。在注塑工藝方面，可采取降低料溫及模具溫度，縮短高壓注射時間，降低注射壓力等輔助措施。

4，脫模劑使用不當

在注塑加工成型過程中，一般只在螺紋等不易脫模的部位才均勻的涂抹少量脫模劑，原則上應盡量減少脫模劑的用量。

5，塑件結構設計不合理

如果塑件壁厚設計的太薄或厚薄懸殊或嵌件太多，都會引起熔體的熔接不良。在設計塑件形狀和結構時，應確保塑件的較薄部位必須大于成型時允許的較小壁厚，此外，應盡量減少嵌件的使用且壁厚盡可能趨于一致。

6，其他原因

如：使用的塑料原料中水分或易揮發(fā)物含量太高，模具中的油漬未清除干凈，模腔中有冷料或熔體內(nèi)的纖維填料分布不均，模具冷卻系統(tǒng)設計不合理，熔體冷卻太快嵌件溫度太低，噴嘴孔太小，注射機塑化能力不夠，柱塞或注射機料筒中壓力損失太大等，都有可能導致不同程度的熔體匯合不良而出現(xiàn)熔接痕跡。因此，在生產(chǎn)過程中應針對不同情況，分別針對性的采取原料干燥，定期清理模具，改變模具冷卻水道的大小和位置，控制冷卻水的流量，提高嵌件溫度，換用較大孔徑的噴嘴，改用較大規(guī)格的注射機等措施予以解決。